2017年，揚子江藥業集團固體制劑2號車間進行內部改造，將烏爾曼包裝線轉移至固體制劑3號車間進行包裝生產，待固體制劑2號車間改造完成后再遷回設備。
 

烏爾曼包裝線由德國烏爾曼公司制造生產，用于片劑和膠囊產品的包裝。該包裝線為聯動生產線，機械結構較為復雜，組成設備種類繁多，導致產品包裝一次不合格現象頻繁發生，嚴重影響生產效率。志成QC小組決定圍繞此進行攻關，并將鎖定為：“降低銀杏葉片成品包裝一次不合格率”。
 

志成QC小組成員連續觀察了10批次銀杏葉片的生產，發現80%的不合格品是由批號偏移、鋁塑板泡罩變形、鋼印字頭打印缺失和小盒擠壓變形這4個原因導致的。他們決定圍繞此開展攻關。
 

面對困難，志成QC小組成員齊心協力，他們在生產現場仔細觀摩，不斷摸索，最終撥開層層迷霧，找到了影響上述4個原因的5個要因，即：設備無壓板高度限位裝置、泡罩機維護sop制定不合理、鋁塑板與批號站上模塊高溫區域距離太小、裝盒機同步帶斷裂導致字頭打印缺失以及裝盒機維護sop維護內容不全面。他們決定采用5W1H原則確定對策，并將任務分解到人，以最大限度地保證課題的推進進度與完成質量。
 

通過現場測試，志成QC小組成員發現包裝線牽引機構壓板過低時，會阻礙鋁塑板的進給，導致鋁塑板發生串位，造成批號打印偏移。如何讓操作人員在調節壓板高度時實現可控，成為志成QC小組攻關的第一步。他們進行高度調節試驗，通過調節牽引機構壓板不同的高度值，尋找最佳的高度范圍，終于制成了高度合適的限位塊，在調節牽引機構壓板高度時將其放在下面，使壓板高度調節合格率為100%。
 

鋁塑板泡罩變形癥結在于高溫，志成QC小組成員發現，若設備停機超過4分鐘，批號站高溫部件下方的鋁塑板泡罩會因高溫發生變形，造成后面的藥板批號發生偏移。針對此，他們在批號站工位增加下壓裝置，當設備停機時，下壓裝置將鋁塑板向下壓，從而與批號站上模塊分離，杜絕了因高溫導致的變形。
 

不斷涌現的各種改善方法以及有效分工，讓志成QC小組終于迎接了檢驗效果的時候。經過連續3個月的觀測，銀杏葉片包裝一次性不合格品數量從之前的0.91%降到了0.26%。“我們成功了！”志成QC小組成員興奮不已。
 

“降低銀杏葉片成品包裝一次不合格率”課題獲得國家QC發表一等獎，為志成QC小組又增加了濃墨重彩的一筆。

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