2017年，揚子江藥業集團固體制劑2號車間進行內部改造，將烏爾曼包裝線轉移至固體制劑3號車間進行包裝生產，待固體制劑2號車間改造結束后再將設備遷回。烏爾曼包裝線由德國烏爾曼公司制造生產，用于片劑和膠囊產品的包裝。該包裝線為聯動生產線，機械結構較為復雜，組成設備種類繁多，導致產品包裝一次不合格現象頻繁發生。志誠QC小組決定將課題定為“降低銀杏葉片成品包裝一次不合格率”。
 

小組連續觀察了10批銀杏葉片的生產，發現其中批號偏移、鋁塑板泡罩變形、鋼印字頭打印缺失和小盒擠壓變形這4項，占不合格品產生原因的80%。小組成員針對這4項原因展開了探索之路。
 

大家齊心協力，在生產現場細心觀摩，確定了設備無壓板高度限位裝置、泡罩機維護sop制定不合理、鋁塑板與批號站上模塊高溫區域距離太小、裝盒機同步帶斷裂導致字頭打印缺失，以及裝盒機維護sop維護內容不全面5條要因，采用5W1H原則進行對策的制定，合理明確地將任務落實責任到人，最大程度地保證了課題推進的進度與完成質量。
 

通過現場測試，小組人員發現包裝線牽引機構壓板過低時，就會阻礙鋁塑板的進給，導致鋁塑板發生串位，造成批號打印偏移。如何讓操作人員在調節壓板高度時實現可控性，是攻關的第一步。小組人員進行了高度調節試驗，通過調節牽引機構壓板不同的高度值，尋找最佳的高度范圍，終于成功制作了合適高度的限位塊，在調節牽引機構壓板高度時將其放在下面，使壓板高度調節合格率為100%。
 

鋁塑板泡罩變形癥結在于高溫，小組成員發現若設備停機超過4分鐘，批號站高溫部件下方的鋁塑板泡罩會因高溫發生變形，造成后面的藥板批號發生偏移。大家通過在批號站工位增加下壓裝置，當設備停機時，下壓裝置將鋁塑板向下壓，從而與批號站上模塊分離，杜絕了高溫導致的變形發生。最終，不合格率從之前的0.91%降到了0.26%，“降低銀杏葉片成品包裝一次不合格率”的課題獲得國家QC發表一等獎，為志成QC小組的光輝歷史增加了濃墨重彩的一筆。


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